O przewagach technologicznych HARTING, rosnącej roli transmisji danych w nowoczesnych tramwajach oraz o tym, dlaczego polski rynek taborowy nie musi obawiać się inwestycyjnego spowolnienia, mówi Mariusz Matejczyk, Dyrektor Zarządzający w HARTING Polska.
Jaką realną przewagę HARTING oferuje dziś operatorom tramwajowym: kosztową, technologiczną czy operacyjną?
W kontekście przewagi technologicznej złącza HARTING są światowym standardem w sektorze pojazdów szynowych. Współpracujemy z takimi globalnymi graczami jak CRRC oraz Hitachi na rynku azjatyckim, Siemensem Transportation, Stadlerem oraz Alstomem na rynku europejskim czy firmą Amtrak na rynku amerykańskim. Dostarczamy złącza i systemy transmisji, które są wytrzymalsze, lżejsze i bardziej kompaktowe. Na rynku polskim jesteśmy partnerami wszystkich producentów pojazdów szynowych, więc pod względem technologicznym bez wątpienia jesteśmy standardem rynkowym.
Natomiast biorąc pod uwagę przewagę operacyjną, ogromne znaczenie ma fakt, że posiadamy zakład produkcyjny niedaleko Bydgoszczy. W zakresie możliwości wsparcia technicznego oraz logistycznego przekłada się to na najkrótszą z możliwych dróg dostaw wraz z szybkością i jakością wsparcia. HARTING bardzo mocno zainwestował w polski rynek i niezwykle go docenia. Polska jest pod tym względem jednym z wiodących rynków na świecie. W Europie zajmujemy drugą pozycję, tuż po Niemczech. Staramy się być do dyspozycji wszystkich podmiotów uczestniczących w procesie produkcyjnym oraz procesie użytkowania taboru szynowego. Ta współpraca odbywa się na płaszczyźnie sprzedażowej, gdzie dostarczamy komponenty, gotowe rozwiązania oraz systemy kablowe, ale również na płaszczyźnie inżynieryjnej, na której aktywnie wspieramy cały proces projektowy.
Warto wspomnieć, że jedną z kluczowych wartości dodanych dostarczanych przez firmę HARTING do lokalnych zakładów produkcyjnych jest transfer wiedzy i unikalnego doświadczenia, które zdobywamy we współpracy z największymi graczami globalnymi na świecie.
Mamy już na koncie kilka zrealizowanych w Polsce aplikacji, szczególnie w obszarze połączeń międzywagonowych, w których te zaawansowane rozwiązania zostały przeniesione wprost z rynku światowego. Projekty, które pierwotnie rozwijaliśmy dla globalnych koncernów, są teraz z powodzeniem wdrażane i z dumą używane w codziennej produkcji przez takie firmy jak: PESA, Stadler, Modertrans oraz innych lokalnych producentów.
Czy polski rynek tramwajowy rozwija się wystarczająco szybko, czy grozi nam luka inwestycyjna w najbliższych latach?
W moim przekonaniu absolutnie nie grozi nam luka inwestycyjna. Polski rynek producentów tramwajów opiera się obecnie na dwóch bardzo silnych podstawach. Pierwszą z nich jest rynek lokalny, który bardzo dynamicznie korzysta z dobrodziejstw funduszy KPO. Widzimy tutaj duże zainteresowanie operatorów i bardzo dużą intensywność w przetargach planowanych na najbliższe dwa, trzy lata. Drugą kluczową częścią tego rynku jest eksport. Nasi producenci mocno koncentrują się na produkcji eksportowej. W moim przekonaniu kombinacja tych dwóch obszarów – popytu krajowego oraz kontraktów zagranicznych – zapewni nam stabilny wzrost co najmniej do 2030 roku.
Czy rozwiązania takie jak Han® HPR są dziś standardem w nowych tramwajach, czy nadal stanowią raczej opcję premium stosowaną w bardziej wymagających projektach?
To rozwiązanie jest już absolutnym standardem we wszystkich pojazdach szynowych produkowanych w Polsce. W moim przekonaniu, biorąc pod uwagę całkowity koszt, tzn. cenę zakupu wraz z kosztem użytkowania w pełnym cyklu życia produktu, Han® HPR jest rozwiązaniem ekonomicznym.
Jakie rozwiązania produktowe HARTING są dziś najczęściej wykorzystywane w tramwajach i co decyduje o ich przewadze nad konkurencją?
Tak jak wspomniałem, nasza współpraca pod względem produktowym opiera się na dwóch głównych płaszczyznach. Pierwszą z nich są zaawansowane komponenty złączne. Jeśli spojrzymy na kontekst produktowy szerzej, obsługujemy trzy podstawowe aplikacje we wszystkich pojazdach szynowych: transfer mocy, transfer sygnałów oraz transfer danych. Produkty odpowiadają za trzy kluczowe obszary zastosowań. Mówimy tutaj o aplikacjach do połączeń dachowych, połączeniach typu PIS (Passenger Information System), gdzie kluczowy jest wspomniany transfer danych, jak również o wszystkich aplikacjach w podwoziu pojazdu szynowego, które wymagają niezawodnego przesyłu zarówno mocy, jak i sygnałów. To są trzy główne miejsca, w których nasze komponenty znajdują najczęstsze zastosowanie. Chciałem również podkreślić, że HARTING, ze względu na swoją silną obecność na rynku i potężne zasoby produkcyjne, oferuje również produkty w pełni dedykowane, którymi są gotowe wiązki kablowe. Te aplikacje znajdują zastosowanie przede wszystkim w wózkach jezdnych oraz jako kluczowe połączenia międzyczłonowe tramwajów.
Jaką rolę w rozwoju inteligentnych tramwajów odgrywają technologie transmisji danych, takie jak HARTING Ethernet Switches, szczególnie w kontekście diagnostyki i utrzymania predykcyjnego?
Musimy uświadomić sobie rzecz absolutnie podstawową – współczesny tramwaj przestał być po prostu maszyną elektryczną, a stał się w zasadzie niezwykle szybko poruszającą się siecią komputerową, w której technologie, takie jak nasze przemysłowe switche Ethernetowe, stanowią bezpieczny cyfrowy kręgosłup całego systemu. Jednym z najważniejszych i zdecydowanie najbardziej wymagającym konsumentem przepustowości stała się skomplikowana diagnostyka samego pojazdu. Nasze niezawodne, projektowane na trudne warunki switche i dedykowane interfejsy gwarantują inżynierom, że kluczowe pakiety informacji przepłyną bez jakichkolwiek ułamków sekund opóźnień czy niebezpiecznych strat sygnału.
W jakich zastosowaniach tramwajowych najlepiej sprawdza się system Han®-Modular i czy rzeczywiście przekłada się on na skrócenie czasu serwisowania pojazdów?
Han®-Modular to rozwiązanie, które sprawdza się wręcz doskonale wszędzie tam, gdzie dysponujemy w tramwaju ograniczoną przestrzenią i jesteśmy zmuszeni poprowadzić bezpiecznie kilka różnych mediów w jednym czasie. Najczęściej ten system trafia do połączeń międzywagonowych, a także falowników, obwodów silnikowych oraz najróżniejszych aplikacji montowanych bezpośrednio na dachu pojazdu. Dzięki jego unikalnej na rynku modułowości możemy bez najmniejszego problemu zintegrować w jednej, niezwykle kompaktowej obudowie styki zasilania, styki sygnałowe, szybki przesył gigabitowych danych, a nawet wyspecjalizowane moduły pneumatyczne. To wszystko przekłada się wprost na gigantyczne wręcz oszczędności czasu podczas serwisu. Zamiast odkręcania poszczególnych paneli i ręcznego, pojedynczego odpinania dziesiątek przewodów, pracownik obsługi technicznej z łatwością może wpiąć lub wypiąć jedno główne złącze. Dzięki temu naprawa wadliwego elementu może odbywać się spokojnie i precyzyjnie w hali warsztatowej, podczas gdy sam tramwaj dosłownie w ciągu kilku krótkich minut jest gotowy do powrotu na tory i ponownej obsługi pasażerów.
