Przejdź do treści
Jak rozwijała się firma CARBOGRAF i jakie technologie stoją za nowoczesnymi ślizgami węglowymi? O tym rozmawiamy z Romualdem Wyciskiem, Wiceprezesem Zarządu Spółki.
Zacznijmy od początku. Jak narodziła się firma i jak wyglądały jej pierwsze kroki?
Spółka CARBOGRAF rozpoczęła działalność produkcyjną w 2000 roku, bazując na likwidowanym Wydziale Wyrobów Drobnych Zakładów Elektrod Węglowych ZEW S.A. w Raciborzu. Po przejęciu zakładu przez SGL Carbon wydział został zamknięty, jednak mając świadomość wartości polskiej technologii i doświadczenia kadry, zdecydowaliśmy się kontynuować działalność jako niezależna firma. Przejęliśmy maszyny, know-how i – co najważniejsze – ludzi. Obecnie jesteśmy w pełni polskim przedsiębiorstwem, działającym w Raciborzu i zatrudniającym około 50 osób. Produkujemy wyroby z węgla i grafitu, które znajdują zastosowanie w przemyśle metalurgicznym, elektrochemicznym i elektrotechnicznym. Nasze materiały metalografitowe i elektrografitowe wykorzystywane są do produkcji szczotek do silników elektrycznych, ślizgów do suwnic oraz komponentów dla transportu tramwajowego, trolejbusowego, a także kolejowego.
Jakie były początki produkcji ślizgów tramwajowych?
Na początku skupialiśmy się na elektrodach, masach elektrodowych i kitach kwasoodpornych. W latach 2008–2009 rozpoczęliśmy prace nad wkładkami do pantografów – głównie popularnego modelu OTK. To były nasze pierwsze próby stworzenia trwałego i przewodzącego kompozytu bezpiecznego dla trakcji. Dziś mamy autorską technologię i konkurencyjne kompozyty.
Co konkretnie wyróżnia Państwa produkty?
Naszym flagowym rozwiązaniem jest kompozyt F20 o recepturze e10 C. Oferuje on oporność 25–27 µΩm, podczas gdy produkty konkurencji osiągają 35–50 µΩm. Nasza porowatość to tylko 3–5% (u innych producentów nawet 14–18%). Niska porowatość ogranicza chłonność wilgoci i ryzyko przebić łukowych, a brak potrzeby nasycania parafiną oznacza, że materiał nie brudzi taboru. To czysty i trwały kompozyt.
A co z innymi właściwościami – wytrzymałością, tarciem?
Stosujemy specjalny rodzaj węgla o bardzo wysokiej twardości i niskim współczynniku tarcia – 0,11, podczas gdy konkurencja osiąga 0,18–0,20. Nasz kompozyt nie ściera trakcji, a także jest odporny mechanicznie. Sprawdza się w trudnych warunkach: niskich temperaturach, wysokim napięciu i dużym obciążeniu.
W jakich systemach działają Państwa kompozyty?
Produkujemy wkładki do pantografów do trakcji 25 kV, które pracują w Niemczech, Rumunii oraz w kopalnianych kolejach podziemnych. W Polsce nasze ślizgi stosowane są m.in. w Tramwajach Śląskich, w pojazdach w Krakowie, Wrocławiu, Poznaniu, Toruniu, Bydgoszczy i Częstochowie. Część produktów trafia na eksport, głównie przez zagranicznych partnerów, m.in. ze Słowacji.
Czy planujecie nowe wdrożenia?
Mamy już gotowy kompozyt F20T10CU35 – oporność 7–10 µΩm, porowatość poniżej 1%, wytrzymałość wyższa o 20–25%. To rozwiązanie idealne dla nowoczesnych, cięższych wagonów z klimatyzacją i ogrzewaniem. Planujemy jego szerokie wdrożenie.
Rynek trolejbusów w Polsce jest niewielki, jednak na tym polu także działacie.
Produkujemy również wkładki trolejbusowe w trzech wariantach, różniących się zawartością miedzi i nasyceniem. Do tej pory sprzedaliśmy 300–400 tysięcy sztuk, głównie na rynki zagraniczne.
Jakie wyzwania stoją dziś przed firmą CARBOGRAF?
Naszym celem jest komercjalizacja nakładek kolejowych – mamy gotowe badania i dopuszczenia PLK. Równolegle rozwijamy nowe ślizgi tramwajowe z rowkami do ścierania oszronienia – problem znany zimą operatorom. Prototypy już testujemy. Pracujemy też nad autorskim systemem ADD dla nakładek – alternatywą dla rozwiązań zagranicznych. Jako niezależna, w pełni polska firma stale inwestujemy w rozwój i technologię. To nas wyróżnia.
